编者按
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在八亿橡胶公司硫化车间，每天清晨，总有一个身影早早出现在设备旁。他背着一个用得发旧的工具包，步伐不快但很稳，目光总在机器上来回打量。他就是硫化车间保全电气班长——孙启湛。
2014年入厂，十二年过去了。当年那个跟在老师傅身后问东问西的年轻电工，如今成了车间里人人服气的“技术大拿”。问他这么多年是怎么过来的，他笑笑说：“就是天天跟这些设备泡在一起。”
“设备安稳，生产才稳。”这话孙启湛常说，也真往心里去了。有一次夜班，硫化机突发故障，生产线眼看要停。当班电工急得满头汗，电话刚打过去，那头已经响起摩托车的轰鸣——孙启湛正往厂里赶。二十分钟后，孙启湛已蹲在机器前，手电筒照着密密麻麻的线路，一根一根排查。同事后来回忆：“他就那么蹲着，一动不动查了近一个小时，找到故障点的时候，腿都麻得站不起来。”这样的事情，在这十多年来，他不知道经历过多少次。
硫化开模时，轮胎容易抱胎变形，脱模效率低，不良率也跟着高。这个老问题困扰了车间很久。孙启湛不声不响，自己盯在现场，一遍遍观察、记录、调试。工友们看他趴在机器旁一待就是半天，满手机油，脸上却始终是那种琢磨事儿的神情。经过反复试验，他终于完成了开模防抱胎优化改造。问题解决那天，车间主任拍着他肩膀说：“老孙，你这可给咱们省了大钱了。”
更让人记忆深刻的是他那股“舍不得扔”的劲儿。工控机坏了，别人说报废，他拆开一看：“能修。”水缸漏了，他带着班组一点点打磨、更换密封件。轮胎包装机出了毛病，他又琢磨着修复。就连火补机，都是他带头自己做了4台。有人跟他开玩笑：“孙班长，你这手比外科医生还巧。”他摆摆手：“哪是手巧，就是舍得花时间。”
统计下来，2025年以来，他自主修复工控机14台、水缸18台、轮胎包装机2台，自制火补机4台，累计节约生产成本26.2万元。他还牵头完成了193台硫化机热电阻的全面校验，排查整改了20台故障设备，从源头上堵住了因温度偏差可能导致的批量质量事故。
当班长，孙启湛也有自己的方式。他不怎么讲大道理，更多时候是蹲在设备旁，一边干活一边跟年轻人说：“你看这个地方，上次出故障就是因为忽略了这个细节。”他把自己的经验一点点掰开揉碎了教给班组成员。
有个年轻电工刚开始总怕出错，不敢上手。孙启湛就站在旁边看着，让他大胆拆，自己在后面兜底。后来这小伙子成了班组里的骨干，逢人就说：“孙班长那双手，不光会修机器，更会带人。”
这两年，他带的班组连续获得八亿橡胶2024、2025年度先进班组荣誉称号。可每次有人提起，他总是那句：“是大家干得好。”
