两年来，三河口矿业公司选煤厂完成了一场
从“被动应付”到“自主驾驭”的深刻蜕变
在岗人员从87人压减至57人
人均工效由670吨跃升至1002吨
精煤灰分波动幅度收窄近半
年创效超过1300万元
这些数字的背后
是一场以自主改善为核心、精益管理
与智能化深度融合的攻坚战役
时间回到两年前。彼时，该厂刚刚建成以“选煤大脑”为核心的“1+3”智能洗选架构。然而，系统投用后的表现并不尽如人意：智能控制模式下，精煤灰分波动明显偏大，重介精煤灰分波动达0.55%，浮选精煤灰分波动更是达0.77%；而一旦人工手动干预，这两个数字分别可降至0.25%和0.28%。智能系统“掉链子”，操作员不得不长时间盯守屏幕、频繁微调参数，密控系统人工干预时长占比达38%，浮选加药更是高达46%。
与此同时，智能化巡检系统正常使用率也仅为21%，巡检人员超过75%的作业时间耗费在现场奔波等非增值环节，整个生产节奏被牢牢牵制。
面对“智能化不智能”的现实，该公司成立精益改善项目组，运用价值流图、鱼骨图、DILO工作写实法等精益工具，从人、料、机、测、环五个维度逐项剖析，最终锁定8条“真因”。
找准病灶后，项目组决定不依赖厂家、不大拆大建，而是立足自主、逐项攻关：
1
密控系统率先“换脑”，用工作面原煤浮沉数据替代不稳定的在线测灰数据，重构控制算法，使无人干预与人工干预的灰分波动差距缩小至0.02%，人工干预时长占比从38%骤降至8%。
2
精煤采样机同步改造，刮板加宽、缩分器开口扩大、溜槽加装振动器、连锁程序优化，堵塞故障大幅减少。
3
自动加介环节摒弃传统“高浓度介质+水”方式，改为等密度添加，密度波动由0.1g/L降至0.06g/L，每班减少3人。
4
浮选系统引入MPC模型预测控制，构建“精煤灰分—尾矿状态值—加药量”联合模型，人工干预比例从46%降至10%，每班再减3人。
巡检系统也迎来一轮“换眼”手术：AI堵煤报警参照物由铁板换为不锈钢，并加装自动冲洗，误报率归零；筛板脱落监测增设防污染喷嘴，误报率归零；入浮跑粗检测换装高精度摄像头，正常使用率升至100%；温振检测升级为无线防爆传感器，引入AI自动清洗异常数据功能，异常占比从58%压缩至5%以内。
一系列改造后，该厂智能化巡检整体正常使用率从21%跃升至96.55%。
技术突围之余，制度也同步“打补丁”。他们重新修订了密控司机作业指导书和巡检设备管理基准，将灰分稳定性、人工干预频次、设备正常使用率等关键指标纳入市场化结算考核，构建起“精益—智能—市场”三位一体的LIM洗选模式，让改善成果不再因人而异，而是固化为可复制、可持续的运行常态，精煤回收率同比提高2.2%。
