伟德国际victor1946蒋庄煤矿深耕基层创新沃土，充分激活一线职工创新潜能，一批接地气、实用性强、见效快的创新成果接连落地，以细微巧思破解现场难题，在安全生产、降本增效赛道上跑出加速度。

给煤机尾轮穿上“防跑鞋”

（以细微巧思破解现场难题）

在矿井煤炭主运输系统中，煤仓所使用的GLL575/18.5型链式给煤机是煤仓放仓的核心设备，给煤机尾轮是链条传动系统的核心从动部件。近年来，随着设备长期连续运行，尾轮系统故障频发，制约主运输系统稳定运行。

“近5年，矿区9台在用主运链式给煤机，因尾轮系统故障累计非计划停机28次，不仅频繁打断原煤正常生产节奏，额外增加了设备维修成本与职工劳动强度，还存在严重的机电安全隐患。”皮带工区主管技术员李明晔介绍道。

为彻底破解这一难题，他带领职工扎根现场，持续观测设备运行状况、反复研讨优化方案，针对性推出“给煤机尾轮防脱槽防跑偏降损改造”项目。通过给链条运行区增加链槽，形成防脱槽结构，杜绝链条掉槽；对轴承座进行多层防尘密封，减少煤尘侵入；同步后移尾轮安装位置，规避大矸石直接冲击，全方位保障设备平稳运转。

一处处结构升级，换来设备的长效稳运。改造完成后，给煤机尾轮轴承使用寿命从12个月延长至24个月以上，链条跑偏、掉槽故障发生率下降90%，综合年创效益约14900元。

一层密封升级、一处点位调整，以一线创新的“四两拨千斤”，实现稳运、提质、降本三重收益。

破碎机开出“快拆窗”

（职工立足现场挖潜能）

PLM1500破碎机在井下损坏更换大锤难，一直是困扰井下生产检修的痛点，传统更换作业需要拆机拆解整体壳体，再起吊大锤，不仅耗时久、工序繁，还需多名维修人员协同作业，人力投入大、检修周期长，耽误生产。

“能不能给破碎机开一扇检修专用窗口？”煤机班班长李桂平带领班组职工碰撞思路、实地测算，敲定改造方案。他们在破碎机左右外壳对应大锤安装轴位置，切割开设标准化快拆窗口，窗口尺寸可满足旧锤取出、新锤安装作业；同步定制配套密封盖板，采用螺栓紧固密封，保障设备正常运行时的密封性与完整性。

改造后，大锤更换流程实现质的飞跃，维修人员仅需拆除盖板螺栓、取下密封盖板，即可通过预留窗口直接完成拆装作业。如今单次换锤仅需2至3名职工协同完成，检修时长大幅压缩，彻底摆脱以往整机拆解的繁琐模式。

“以前换一次大锤如同给设备做大手术，耗时又耗力，现在简单几步就能完成更换，省时高效，作业安全系数也更高。”一线维修人员说道。此次改造有效规避了设备拆解过程中的部件损伤，减少了维修损耗，为井下破碎机检修节省了大量时间成本与人力成本，同时简化了作业流程，降低了多人配合作业的安全风险，为设备高效运转筑牢基础。

一扇简易检修窗，打开检修高效率，卸下职工烦心事。

磁尾桶装上“慧眼”

（选煤厂从细节处深挖降本潜力）

智能化、精准化管控是洗煤生产提质增效的重要支撑。为持续优化洗煤生产工艺、提升设备自动化管控水平，该矿选煤厂完成了磁尾泵自动控制改造，依托自动化编程实现全流程生产参数精准调控。

但在使用过程中发现，原磁尾桶采用雷达料位计，布置在桶上方，在常态化生产过程中存在明显监测短板——雷达波在传播中容易碰触到筒壁、入料管篦网，或者被翻腾的煤泥水干扰，造成液位信号短时间失真，影响液位水平衡，制约洗煤生产连续性与稳定性。

选煤厂创新团队琢磨着换个思路，自主设计研发了“浮球式红外液位计”，装置由内外双浮球、牵引拉线、定滑轮、红外传感器组成，桶内液位发生变化时，外部浮球同步位移，红外传感器精准捕捉位置数据，实时还原桶内真实液位。

这一自主改造，既增加了液位检测的稳定性，还显著节约改造成本，单台设备相较采购原装雷达液位计节约费用1万元，牢牢守住洗煤核心设备稳定运行底线。

一双自主打造的监测“慧眼”，让自动控制不再“失控”，助力洗煤工序稳定运行。

细微之处见匠心，点滴创新聚效能。蒋庄煤矿将持续深挖一线创新潜力，推动更多务实管用的“金点子”落地转化，让一件件源自生产实践的“微创新”，汇聚成助推矿井高质量发展的磅礴动能。

（未经授权禁止转载）