他们聚焦采剥运输核心环节，依托大数据智能分析，科学优化行车路线，有效规避矿卡绕行、空驶、待料等低效工况：

他们把精益管理落到生产一线，在排土场推行网格化管理，明确责任边界、固化作业标准，杜绝土方堆积无序、二次倒运等问题，有效减少设备无效移动与等待损耗。

他们实施“一车一策”排土方案，推动作业效率、现场标准、安全水平同步提升，从源头杜绝人力物力资源浪费，让每一寸现场都成为降本增效的坚实阵地。

他们常态化推行“设备柔性标准化”作业模式，规范操作行为，杜绝猛铲硬挖、超负荷运行，从源头降低核心易损件磨损。严格执行点检、巡检、专项养护制度，强化轮胎等关键部件养护与动态监测。

标准化落地后，挖掘机铲齿、铲斗等易损件故障率下降18%、延长寿命20%；工程机械轮胎寿命由45天延长至54天，更换频次下降18%。

他们持续深化修旧利废工作，建立废旧物资回收、分类、修复、复用全链条闭环机制。截至目前，已累计回收废旧配件、构件120余件（套），修复复用50件（套）。其中液压、传动、电气等核心配件复用30余套，直接节约采购成本35万元。

当每一克燃油、每一件备件都被精准核算，每一个作业环节都被优化至最佳区间，降本增效已转化为可量化、可追溯、可复制的精细化管理体系。

“省下的每一升燃油、每一件备件，都是我们在市场中生存的底气。日子要精打细算地过，设备要用心用情地守。”该公司生产（边坡）科科长于振澳说。