在洗煤厂

管道不仅是输送介质的通道

更是降本增效的“毛细血管”

漏点补了

堵点通了

效益的活水就能源源不断流起来

修复出料管的“漏损病灶”，每年可减少介质流失10余吨；打通鼓风管路的“运行堵点”，系统开车效率显著提升……这些就是高庄煤业公司从两根管道里一点点“抠”出来的增效账本。

在该公司洗煤厂，编号3421的合介泵出料管曾是个“老大难”。高速流动的重介悬浮液日复一日冲刷管壁，管道磨损变薄、漏料频发，不仅需要反复维修，而且会造成介质流失、压力不稳等问题，直接影响产品质量稳定。

“介质流失就是成本流失，不能再这样被动下去，必须深挖根源、彻底解决。”该厂机电车间主任自喜伟在一次现场排查后，下定决心整改这个问题。

一场头脑风暴就此展开

该车间技术团队立足现场工况，反复论证、试验、推翻、再优化，历时半个月敲定了全新改造方案：采用φ600内贴12毫米厚陶瓷伸缩节出料管设计，依托耐磨陶瓷内衬工艺，在伸缩节内加设密封专用填料，搭配活动法兰与压盘根无焊接一体化结构，相当于给管道最薄弱的接口和弯头处，穿上了一层“陶瓷铠甲”，使出料管寿命延长3倍，每年可节约维修费用10余万元。

解决了出料管问题，他们又将目光投向了另一处生产“堵点”——介质桶鼓风管路。

这条管路是洗煤分选工艺的“呼吸系统”，负责系统开车前调节桶内重介质悬浮液混合状态，保障重介质悬浮液的稳定性，是保障精煤分选质量、提升回收率的关键设施。

然而，受阀门生锈卡滞、管路老化通流不畅影响，介质极易沉积、混合不匀，既加重了设备损耗，也制约着洗煤工艺提质增效。

他们不等不靠，逐段排查管路，将35米老化严重的鼓风管路全部换新，升级5件DN50气动蝶阀，从源头消除锈蚀、卡涩隐患。经过改造后的管路“呼吸”更加顺畅，桶内重介质悬浮液混合更加均匀，分选密度波动更加正常，推动产品质量持续向好，精煤回收率提升约0.1%。